什麼是7大浪費(fèi)？減少企業(yè)負(fù)擔(dān)的精實(shí)生產(chǎn)原則

文：吳欣珊

生產(chǎn)管理 7大浪費(fèi) 精實(shí)生產(chǎn)

透過系統(tǒng)性的流程將生產(chǎn)過程中的浪費(fèi)剔除，使用最少物料，降低在製品與庫存數(shù)量，達(dá)到滿足顧客需求的高品質(zhì)產(chǎn)品，不浪費(fèi)且不等待，精實(shí)生產(chǎn)的核心是用最少工作，創(chuàng)造價(jià)值。延伸了豐田式管理的不浪費(fèi)原則，其7大浪費(fèi)是企業(yè)在導(dǎo)入精實(shí)生產(chǎn)中必須清楚的原則。

目錄(點(diǎn)擊可直達(dá)段落)

• 7大浪費(fèi)是什麼？

• 精實(shí)生產(chǎn)的7大浪費(fèi)

• 企業(yè)應(yīng)對(duì)7大浪費(fèi)的方式

• 各行業(yè)的7大浪費(fèi)問題

• 7大浪費(fèi)的成功案例分析

• 結(jié)論

7大浪費(fèi)是什麼？

精實(shí)生產(chǎn)所列出的浪費(fèi)，主要是針對(duì)企業(yè)生產(chǎn)中，無法直接增加價(jià)值的活動(dòng)，即視為浪費(fèi)。

原先由豐田生產(chǎn)所提出並應(yīng)用在生產(chǎn)管理中的浪費(fèi)，劃分為7大類別：

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1.等待浪費(fèi)

2.搬運(yùn)浪費(fèi)

3.不良品浪費(fèi)

4.動(dòng)作浪費(fèi)

5.加工浪費(fèi)

6.庫存浪費(fèi)

7.製造過多或過早的生產(chǎn)浪費(fèi)

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精實(shí)生產(chǎn)的7大浪費(fèi)

精實(shí)生產(chǎn)以豐田生產(chǎn)為基底，根據(jù)細(xì)節(jié)衍生出七大關(guān)鍵浪費(fèi)因素，並隨企業(yè)對(duì)人才的重視後續(xù)新增了第八種浪費(fèi)。

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等待浪費(fèi)

製造現(xiàn)場(chǎng)的時(shí)間浪費(fèi)即為等待浪費(fèi)，簡(jiǎn)單來說是製程中時(shí)間浪費(fèi)，包含了：

1.生產(chǎn)型號(hào)切換，換線時(shí)的時(shí)間空窗無法生產(chǎn)

2.工作量少的人員閒置，產(chǎn)線步驟不平衡造成的生產(chǎn)工時(shí)浪費(fèi)

3.缺料或料件供應(yīng)不及導(dǎo)致生產(chǎn)設(shè)備不運(yùn)作閒置

4.設(shè)備故障的維修或品質(zhì)不良造成生產(chǎn)停工等待

5.檢驗(yàn)產(chǎn)品，控管產(chǎn)品品質(zhì)檢查所導(dǎo)致下道程序停下作業(yè)

如上述說明在製造過程中的時(shí)間停等，都是等待浪費(fèi)的範(fàn)圍，會(huì)影響到生產(chǎn)時(shí)實(shí)際產(chǎn)能與產(chǎn)線的稼動(dòng)率多寡。

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搬運(yùn)浪費(fèi)

在物料或在製品運(yùn)送的過程中，產(chǎn)品輸送與更換站點(diǎn)流程中的設(shè)置若不完善，有可能造成搬運(yùn)浪費(fèi)。

1.取放料件或產(chǎn)品的的位置距離過遠(yuǎn)

2.不同站點(diǎn)間的配置距離過長，導(dǎo)致運(yùn)送的時(shí)間浪費(fèi)

3.物件生產(chǎn)的數(shù)量堆積而必須先入庫的運(yùn)送浪費(fèi)

4.整理半成品導(dǎo)致的工時(shí)浪費(fèi)

基本上是因?yàn)檫\(yùn)送而導(dǎo)致生產(chǎn)時(shí)間的浪費(fèi)

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不良品浪費(fèi)

生產(chǎn)過程中製程品質(zhì)不佳而導(dǎo)致的產(chǎn)品不良，也是浪費(fèi)的一種，其損耗的部分包含：

1.材料因生產(chǎn)不良品而損耗

2.設(shè)備生產(chǎn)多次不良品導(dǎo)致折舊機(jī)率

3.人工作業(yè)產(chǎn)出不良品的時(shí)間損失

製造生產(chǎn)出不良品等於產(chǎn)出無價(jià)值的商品，本身即是浪費(fèi)，品質(zhì)不佳的產(chǎn)品容易造成訂單交期延誤，影響公司信譽(yù)。

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動(dòng)作浪費(fèi)

動(dòng)作浪費(fèi)指的是生產(chǎn)過程中作業(yè)人員的組裝或操作機(jī)臺(tái)執(zhí)行多餘動(dòng)作，常見有12種浪費(fèi)動(dòng)作：

1.雙手空閒

2.單手空閒

3.不連貫而停止作業(yè)動(dòng)作

4.動(dòng)作幅度過大

5.左右手動(dòng)作交換

6.步行多

7.轉(zhuǎn)身角度大

8.移動(dòng)中變換動(dòng)作

9.未掌握作業(yè)技巧

10.伸背動(dòng)作

11.彎腰動(dòng)作

12.重複或不必要?jiǎng)幼?/span>

除了當(dāng)站動(dòng)作外，執(zhí)行下一站工作前的動(dòng)作如無法精簡(jiǎn)執(zhí)行，容易增加組裝工作勞累程度且降低生產(chǎn)效率，進(jìn)而影響產(chǎn)能。

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加工浪費(fèi)

當(dāng)執(zhí)行了不必要的加工或要求過高的精度即為加工浪費(fèi)

1.過高的精度要求，加工程序過多而導(dǎo)致的時(shí)間作業(yè)浪費(fèi)

2.習(xí)慣現(xiàn)有作業(yè)程序，而導(dǎo)致排斥新的作業(yè)程序

加工浪費(fèi)會(huì)導(dǎo)致設(shè)備過度損耗與折舊問題，過程中的工時(shí)損失與人工消耗，都是生產(chǎn)隱形成本的折損。

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庫存浪費(fèi)

庫存浪費(fèi)是豐田管理最為重視的部分，其不浪費(fèi)的理念體現(xiàn)在達(dá)到零庫存的精神優(yōu)先，而精實(shí)生產(chǎn)中許多行為都與降低庫存有關(guān)，因庫存過多而造成浪費(fèi)是顯而易見的。

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庫存過多除了造成額外的成本浪費(fèi)，也有一些隱形成本在內(nèi)：

1.產(chǎn)生不必要的搬運(yùn)、堆積與放置等多餘動(dòng)作

2.料件過多增加儲(chǔ)運(yùn)成本，造成空間浪費(fèi)

3.庫存過多，先入廠料件無法先使用，有成為呆滯品或廢料的風(fēng)險(xiǎn)

4.尋找或盤點(diǎn)料件都有可能造成大量的時(shí)間浪費(fèi)

倉儲(chǔ)與運(yùn)送成本增加同時(shí)，庫存週轉(zhuǎn)率無法降低，可能讓企業(yè)有資金卡關(guān)的問題。

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製造過多或過早的生產(chǎn)浪費(fèi)

提早製造生產(chǎn)過多反而造成庫存堆積，增加庫存浪費(fèi)

1.在製品數(shù)量過多，使生產(chǎn)週期(L/T)過長

2.倉庫的搬運(yùn)與堆積浪費(fèi)

當(dāng)生產(chǎn)比需求多，無法做到JIT(Just In Time)即時(shí)生產(chǎn)原則，即有上述浪費(fèi)，導(dǎo)致半成品可能變成呆滯品的風(fēng)險(xiǎn)

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人類智慧的浪費(fèi)

在2003年定義的第八種浪費(fèi)，屬於無形的浪費(fèi)，人才資源的重視與技能再造，讓員工跟著顯著成長將是未來生產(chǎn)成長的動(dòng)力，當(dāng)員工參與企業(yè)的決策與操作，激勵(lì)員工的學(xué)習(xí)自主性與提高員工心理素質(zhì)，對(duì)工作主動(dòng)進(jìn)行觀察，提出增進(jìn)效率的方法，也是企業(yè)能一同學(xué)習(xí)的地方。但若忽視則讓員工無法與時(shí)俱進(jìn)的成長，失去可能的改善與學(xué)習(xí)的機(jī)會(huì)，也同時(shí)失去企業(yè)未來成長的關(guān)鍵。

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企業(yè)應(yīng)對(duì)7大浪費(fèi)的方式

在看完上述的7大浪費(fèi)所造成的問題之後，企業(yè)在面對(duì)生產(chǎn)該如何排除這7大浪費(fèi)所造成的影響？

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等待浪費(fèi)

產(chǎn)線在運(yùn)作時(shí)應(yīng)排除執(zhí)行作業(yè)流程時(shí)的時(shí)間等待因素，例如：

1.站點(diǎn)作業(yè)時(shí)間不平均，將站點(diǎn)步驟平均分配讓作業(yè)時(shí)間一致，進(jìn)而流線作業(yè)順暢

2.因?yàn)槿绷匣蛄霞?yīng)不及，定時(shí)追蹤供應(yīng)商讓料件交期穩(wěn)定，減少斷料與缺料可能

3.換線作業(yè)時(shí)當(dāng)下別的產(chǎn)線同步運(yùn)作，活用人力執(zhí)行其他產(chǎn)線作業(yè)，避免人力工時(shí)的浪費(fèi)

4.平時(shí)設(shè)備的維護(hù)檢修需做確實(shí)，也需要有備用機(jī)臺(tái)以免不時(shí)之需

5.產(chǎn)品在檢驗(yàn)時(shí)主要為抽驗(yàn)，確保檢驗(yàn)流程與生產(chǎn)流線作業(yè)流程能各自分開，不互相干擾，讓產(chǎn)品可以繼續(xù)後續(xù)作業(yè)

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搬運(yùn)浪費(fèi)

搬運(yùn)是產(chǎn)品在製造時(shí)的必要?jiǎng)幼鳎绾卧O(shè)計(jì)流程及堆疊數(shù)量，讓搬運(yùn)路程最短，半成品不過度堆積造成多次搬運(yùn)，是產(chǎn)線降低搬運(yùn)浪費(fèi)的主要解法。

1.組裝時(shí)拿取料件在作業(yè)員隨手可及的地方

2.重新設(shè)計(jì)流程，讓站點(diǎn)之間距離減少，縮短運(yùn)輸路徑

3.半成品在產(chǎn)線旁進(jìn)行加工，減少額外工時(shí)與運(yùn)輸距離

4.站點(diǎn)的生產(chǎn)時(shí)間一致，半成品能順利流線，不會(huì)在站點(diǎn)間堆積

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不良品浪費(fèi)

由於產(chǎn)出不良品，除了對(duì)於設(shè)備、人力、材料都有損耗與浪費(fèi)以外，後續(xù)的維修作業(yè)對(duì)於產(chǎn)線與企業(yè)都是額外成本支出。如何避免不良品的產(chǎn)生，除了生產(chǎn)之外，在材料、設(shè)備、人工的管理的浪費(fèi)也要一併排除。

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1.生產(chǎn)前確保材料的合格率、機(jī)器的維護(hù)狀態(tài)良好、作業(yè)流程的錯(cuò)誤是否修正

2.一旦發(fā)現(xiàn)不良品立刻找出源頭，及早修正，快速排除不良問題

3.人工作業(yè)中是否器械或步驟造成產(chǎn)品瑕疵或不良的可能性？

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動(dòng)作浪費(fèi)

有許多不同動(dòng)作都能達(dá)到同樣作業(yè)目的，如何設(shè)計(jì)以最小幅度動(dòng)作執(zhí)行生產(chǎn)，並維持產(chǎn)品流線順暢，是排除因不必要?jiǎng)幼鞫鴮?dǎo)致時(shí)間浪費(fèi)的重要步驟。比如思考站與站之前的步驟傳遞、半成品拿上拿下的動(dòng)作是否有需要？對(duì)準(zhǔn)的動(dòng)作是否可以使用治具輔助省去時(shí)間？這些都是在設(shè)計(jì)組裝或運(yùn)送步驟時(shí)，可以思考的環(huán)節(jié)。

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加工浪費(fèi)

加工浪費(fèi)會(huì)出現(xiàn)在兩個(gè)環(huán)節(jié)：程式設(shè)計(jì)與加工精度。

1.加工程式的設(shè)計(jì)如果有執(zhí)行上的動(dòng)作重複，可以省略、取代或合併步驟執(zhí)行，排除時(shí)間浪費(fèi)

2.不必要的精度要求而導(dǎo)致加工過多，則依循已制定的產(chǎn)品檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)範(fàn)，產(chǎn)品精度以達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)優(yōu)先，不過度加工，避免時(shí)間與設(shè)備及人力的損耗。

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庫存浪費(fèi)

要降低庫存浪費(fèi)，需要貫徹即時(shí)生產(chǎn)JIT(Just In Time)觀念。

1.顧客有多少需求就進(jìn)多少庫存，不一定一次要進(jìn)貨到當(dāng)次生產(chǎn)充足的數(shù)量，在生產(chǎn)過程中逐步進(jìn)貨，維持生產(chǎn)順利，重點(diǎn)在供應(yīng)商的追蹤與產(chǎn)線作業(yè)同步。

2.庫存如有多餘半成品與原料，優(yōu)先使用並暫停進(jìn)貨與追貨，將現(xiàn)有實(shí)際庫存量壓至最低，不堆貨也不預(yù)先生產(chǎn)，以產(chǎn)線供需平衡優(yōu)先。

3.當(dāng)庫存空間不被大量庫存堆積的情況下，廠房空間能進(jìn)行活用，劃分出更有價(jià)值的生產(chǎn)區(qū)域或設(shè)備擺放進(jìn)行各種事務(wù)。

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製造過多或過早的生產(chǎn)浪費(fèi)

即時(shí)生產(chǎn)的概念在這裡也有體現(xiàn)：在必要的時(shí)間，做出必要的產(chǎn)品與數(shù)量，才能實(shí)際在確定的時(shí)間轉(zhuǎn)換成企業(yè)利益，避免實(shí)際生產(chǎn)周期拉長的浪費(fèi)。製造過多也會(huì)造成搬運(yùn)輸送的運(yùn)輸浪費(fèi)；半成品也造成庫存堆積的浪費(fèi)，先製造起來的商品在等待售出期間也是一種時(shí)間浪費(fèi)。

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各行業(yè)的7大浪費(fèi)問題

由於每個(gè)行業(yè)都須面對(duì)各自不同的產(chǎn)業(yè)難題，可以處理的浪費(fèi)癥結(jié)也不盡相同。

例如塑膠產(chǎn)業(yè)擔(dān)心次料比例拿捏影響成本與品質(zhì)、多機(jī)臺(tái)和多模具導(dǎo)致生產(chǎn)排程無法準(zhǔn)確作業(yè)，生產(chǎn)進(jìn)度不透明導(dǎo)致時(shí)常停工待料等；金屬業(yè)則面臨零組件多的管理問題與客製化需求高導(dǎo)致的排程困難；工業(yè)電腦產(chǎn)業(yè)則是生產(chǎn)研發(fā)與銷售資訊不通透導(dǎo)致產(chǎn)銷協(xié)調(diào)不佳等。

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有需多浪費(fèi)存在物料控管、生產(chǎn)進(jìn)度、排程管理與產(chǎn)品運(yùn)輸?shù)淖鳂I(yè)流程上，都是可以妥善安排進(jìn)而避免浪費(fèi)的發(fā)生，未來的智慧化趨勢(shì)，讓整體作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)通透可視，使用數(shù)據(jù)預(yù)測(cè)未來，也將協(xié)助企業(yè)在進(jìn)行生產(chǎn)時(shí)，排除多餘浪費(fèi)，降低生產(chǎn)成本，進(jìn)而掌控整體生產(chǎn)流程，提升生產(chǎn)效率。

延伸閱讀：數(shù)智工廠全流程

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7大浪費(fèi)的成功案例分析

臺(tái)灣閥門工業(yè)大廠一原金屬，生產(chǎn)各式高階閥門。近年來隨著少量多樣需求與交期縮短等問題，遇到急需狀況無法滿足客戶需求而造成商機(jī)損失，也讓一原開始回頭檢討關(guān)於所有流程中的作業(yè)問題。

在挖掘梳理整體流程時(shí)，發(fā)現(xiàn)了以下不同的浪費(fèi)問題：

1.等待浪費(fèi)

從採購、生管、製程的中間流程資訊不透明，作業(yè)等待時(shí)間過長，站與站間的等待時(shí)間累加造成等待浪費(fèi)，影響生產(chǎn)工時(shí)甚至交期時(shí)間。

2.庫存與不良品浪費(fèi)

在供應(yīng)商交期不穩(wěn)，多料件不斷堆積影響庫存量，除了增加儲(chǔ)存成本外，庫存金額過高影響現(xiàn)金流周轉(zhuǎn)能力，也增加尋找料件的時(shí)間浪費(fèi)；在產(chǎn)品眾多的情況下，設(shè)計(jì)圖面多樣，人工搜索圖面印製的情況下除了尋找圖面耗時(shí)外，出錯(cuò)率也高，圖面印錯(cuò)也會(huì)造成製程出錯(cuò)，或因新舊圖面生產(chǎn)的產(chǎn)品出現(xiàn)不良品與報(bào)廢等因素，造成浪費(fèi)。

在引入系統(tǒng)並搭配思維轉(zhuǎn)變管理後，也有了以下改善：

1.各階段時(shí)程的時(shí)間掌控

物料採購跟催、供應(yīng)商評(píng)核、齊套追蹤三個(gè)做法，追蹤採購回覆、廠商出貨，提升採購單準(zhǔn)時(shí)交付能力，解決因缺料導(dǎo)致頻繁調(diào)整排程與等待的問題；藉由訂定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)並引入系統(tǒng)紀(jì)錄，各站點(diǎn)時(shí)刻報(bào)工，掌握生產(chǎn)狀況，推動(dòng)作業(yè)效率。

2.追蹤料件機(jī)制與系統(tǒng)管理圖面

供應(yīng)商料件採購跟催，推動(dòng)料件準(zhǔn)時(shí)到貨，加速庫存周轉(zhuǎn)；加工CNC依照訂單需求圖面與品號(hào)版次串連製令版次，製令給MES直接取PLM版次，確保生產(chǎn)圖面版本正確，降低不良品與報(bào)廢出現(xiàn)機(jī)率。

以sMES機(jī)聯(lián)網(wǎng)+PLM圖檔整合+加工程式自動(dòng)上下載，支持管理費(fèi)用趨勢(shì)向下。機(jī)器維修費(fèi)也下降5~10倍，報(bào)廢金額也往下縮減，藉由導(dǎo)入系統(tǒng)，消除作業(yè)流程中的各種浪費(fèi)，推動(dòng)企業(yè)瘦身轉(zhuǎn)型，以高效率面對(duì)未來挑戰(zhàn)。

延伸閱讀：一原金屬 植基於精實(shí)管理的數(shù)位化轉(zhuǎn)型

延伸閱讀：一原金屬透過全流程檢視 縮小生產(chǎn)批量 加快節(jié)拍移轉(zhuǎn)

結(jié)論

精實(shí)生產(chǎn)所列出的這7大浪費(fèi)，是為了減少生產(chǎn)過程中的無效浪費(fèi)，同時(shí)提高生產(chǎn)效益的主要作法。從根本了解浪費(fèi)的實(shí)際意義，並落實(shí)在生產(chǎn)運(yùn)作中，讓企業(yè)的顯性與隱性利益獲得實(shí)現(xiàn)，提高產(chǎn)線生產(chǎn)效率的幫助更加明顯，降低成本、增加效益也是7大浪費(fèi)體現(xiàn)在精實(shí)生產(chǎn)最終要呈現(xiàn)的效果。

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延伸閱讀：什麼是豐田式管理？豐田生產(chǎn)模式完整介紹

延伸閱讀：何謂精實(shí)管理？精實(shí)管理的好處

內(nèi)文資料來源：

七大浪費(fèi)-MBA智庫

生產(chǎn)的七大浪費(fèi)

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