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流程提效80%！從3個(gè)維度搭建高效的數(shù)字化采購(gòu)體系...

作者：鼎捷數(shù)智 | 發(fā)布時(shí)間：2023-07-11 10:05:00


采購(gòu)是企業(yè)經(jīng)營(yíng)的一個(gè)核心環(huán)節(jié)，也是企業(yè)獲取利潤(rùn)和市場(chǎng)資源的重要部門，對(duì)于企業(yè)訂單交付尤為關(guān)鍵。特別是在裝備制造行業(yè)，項(xiàng)目多、零件品類多、定制化高、訂單交付周期短，邊設(shè)計(jì)邊采購(gòu)邊生產(chǎn)，企業(yè)采購(gòu)負(fù)荷重，需要及時(shí)響應(yīng)。


目前裝備制造企業(yè)普遍面臨兩大難題：市場(chǎng)的定制化需求越來(lái)越多、訂單交付周期要越來(lái)越短。此時(shí)就需要搭建敏捷高效的數(shù)字化采購(gòu)體系，如何建立？

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總結(jié)起來(lái)就是三點(diǎn)，制定產(chǎn)銷模型及備貨策略規(guī)劃、打造高效供應(yīng)商協(xié)同能力、構(gòu)建變更快速響應(yīng)能力。

面向市場(chǎng)訂單交付需求信息、廠內(nèi)的資源（人 工 料 法 環(huán)）、（廠外）供應(yīng)商的供給狀況信息共享，整合管理機(jī)制及任務(wù)執(zhí)行、檢核、監(jiān)控，打造流程端到端的閉環(huán)管理體系，且流程要自動(dòng)化、智能化，讓采購(gòu)人員有更多的時(shí)間做采購(gòu)管理的工作，而不是花很多時(shí)間在文件傳送、信息詢問(wèn)。

下文將從痛點(diǎn)、解決方案、案例分享三個(gè)方面，詳細(xì)講解企業(yè)如何建立敏捷高效的數(shù)字化采購(gòu)體系，保障訂單交付和存貨控制。

痛點(diǎn)：

在裝備制造行業(yè)，特別是非標(biāo)定制設(shè)備、ETO交付模式，合同確認(rèn)后才展開詳細(xì)設(shè)計(jì)，而且在企業(yè)當(dāng)中設(shè)計(jì)又需要機(jī)械、電氣、電子等多個(gè)不同工種工程師協(xié)同完成，如果要等設(shè)計(jì)全部完成再進(jìn)行采購(gòu)?fù)鶃?lái)不及。


解決方案：

結(jié)合當(dāng)前市場(chǎng)動(dòng)態(tài)供給狀況（如材料交期、價(jià)格行情、政策、法律等因素）、企業(yè)內(nèi)部資源狀況，制定合理的備料策略、采購(gòu)計(jì)劃。比如：

· 市場(chǎng)緊缺、有錢都買不到的的零件，要做戰(zhàn)略備料。

· 結(jié)合產(chǎn)品交付周期、研發(fā)設(shè)計(jì)周期、場(chǎng)內(nèi)裝配及調(diào)試所需周期，推算需要多少時(shí)間進(jìn)行采購(gòu)，不能馬上交付的物料需要研發(fā)優(yōu)先出圖，優(yōu)先進(jìn)行長(zhǎng)交期采購(gòu)。

· 每個(gè)工程的師的設(shè)計(jì)周期不同，不用等待全部設(shè)計(jì)完成再采購(gòu)，比如機(jī)械部分設(shè)計(jì)完成即可采購(gòu)機(jī)械物料，電氣部分設(shè)計(jì)完成即可采購(gòu)電氣物料。


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案例分享：

痛點(diǎn)：非標(biāo)客戶A，某項(xiàng)目交付周期40天，設(shè)計(jì)周期20天左右，部份進(jìn)口零件采購(gòu)周期30-40天，國(guó)內(nèi)定制的部分非標(biāo)準(zhǔn)件采購(gòu)周期15-20天。即設(shè)計(jì)和采購(gòu)需要40天左右，沒有時(shí)間進(jìn)行裝配。


解決方案：將需要進(jìn)口的零件做預(yù)測(cè)備料；國(guó)內(nèi)的定制件在合同確定后，3天內(nèi)出清單，進(jìn)行長(zhǎng)交期采購(gòu)；其它的零件，比如機(jī)械設(shè)計(jì)完成先拋采購(gòu)、電氣設(shè)計(jì)完成先拋采購(gòu)等。這樣BOM分批拋、分批采購(gòu) ，俗稱邊設(shè)計(jì)邊采購(gòu)，即平衡了采購(gòu)周期也不會(huì)給采購(gòu)增加工作負(fù)擔(dān)。


成果：欠料影響項(xiàng)目準(zhǔn)時(shí)交付的比例由40%降低到15%（當(dāng)然不只是分批采購(gòu)獨(dú)一的功效，還有其他方案的聯(lián)合影響）。


痛點(diǎn)：

裝備制造行業(yè)零件多、單據(jù)多，很多零件需要帶圖才能詢價(jià)，意味著發(fā)了詢價(jià)單或采購(gòu)單，還需要匹配正確的圖紙發(fā)給供應(yīng)商，采購(gòu)詢比議價(jià)難度大。

解決方案：


從源頭設(shè)計(jì)段開始，自動(dòng)匹配好每個(gè)零件的圖紙，在后續(xù)供應(yīng)鏈中圖紙與單據(jù)能夠聯(lián)動(dòng)在線看圖。這樣就不需要打印一堆圖紙或要人去找文件、發(fā)文件，提升采購(gòu)效率并減少人為錯(cuò)誤。


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案例分享：

痛點(diǎn)：客戶B平均每天會(huì)有3000-5000張不等的圖紙，需要有專職的文控設(shè)計(jì)出圖，然后人工轉(zhuǎn)成PDF-打印-送簽-掃描-存檔-分發(fā)給計(jì)劃-采購(gòu)-機(jī)加-品質(zhì)-倉(cāng)庫(kù)，采購(gòu)詢價(jià)時(shí)依詢價(jià)單內(nèi)容找圖打包發(fā)給給供應(yīng)商-貨比三家，下采購(gòu)單時(shí)依采購(gòu)單內(nèi)容找圖打包發(fā)給供應(yīng)商。


解決方案：設(shè)計(jì)出圖-自動(dòng)轉(zhuǎn)圖-電子送簽-自動(dòng)歸檔，后續(xù)采購(gòu)單、詢價(jià)單在線看圖，不需要人為參與，且提升了供應(yīng)商的對(duì)賬效率及準(zhǔn)確率。


痛點(diǎn)：

裝備制造行業(yè)設(shè)計(jì)變更頻繁，據(jù)不完全統(tǒng)計(jì)企業(yè)每天多則上百?gòu)圗CN，少則幾十張。這樣高頻的變更，采購(gòu)不僅需要及時(shí)止損，如通知供應(yīng)商暫停、取消、變更等；還需要及時(shí)響應(yīng)新增需求，調(diào)整采購(gòu)計(jì)劃。

解決方案：


讓ECN的變更影響更加智能驅(qū)動(dòng)，變更后推送采購(gòu)變更影響清單，快速任務(wù)驅(qū)動(dòng)人甚至驅(qū)動(dòng)供應(yīng)商。及時(shí)收到信息，控制影響單據(jù)不再持續(xù)進(jìn)行。


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案例分享：

痛點(diǎn)：企業(yè)C每天有300張以上的ECN，原來(lái)工程師變更前要打電話問(wèn)采購(gòu)零件是否交貨、供應(yīng)商做了沒，采購(gòu)確認(rèn)再回復(fù)，工程再制定變更策略，ECN變更后還要等文控走簽批-先給計(jì)劃確認(rèn)處理-計(jì)劃再給采購(gòu)，這會(huì)消耗2-3天的時(shí)間，此時(shí)供應(yīng)商可能已生產(chǎn)完成。


解決方案：工程師在確認(rèn)變更時(shí)就發(fā)出單據(jù)凍結(jié)預(yù)警，及時(shí)止損。變更簽批后自動(dòng)計(jì)算影響并同步推送給計(jì)劃、采購(gòu)，采購(gòu)及時(shí)進(jìn)行處理。


采購(gòu)管理作為企業(yè)供應(yīng)鏈管理的重要環(huán)節(jié)，重點(diǎn)要解決的就是效率問(wèn)題。實(shí)現(xiàn)信息高效協(xié)同、整合；計(jì)劃要作準(zhǔn)；詢報(bào)比價(jià)下單、設(shè)計(jì)變更要快、準(zhǔn)、省。

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